
Когда говорят про монолитная балка под плиты перекрытия заводы, сразу вспоминаются десятки объектов, где мы сталкивались с разными подходами. Многие до сих пор считают, что это просто армированная бетонная полоса — но на деле здесь кроется масса тонкостей, от выбора опалубки до контроля вибрации. Порой даже опытные прорабы упускают момент с анкеровкой арматуры в зонах опирания, а потом удивляются трещинам в узлах.
На одном из заводов в Новосибирске заказчик настоял на использовании самодельной деревянной опалубки для балок сечением 400×600 мм. Результат — геометрия гуляла на 2–3 см, пришлось выравнивать раствором, что снизило расчётную несущую способность. Кстати, у ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций (dhgmb.ru) есть готовые решения для таких случаев — например, стальные опалубки для тавровых балок, которые мы позже опробовали на объекте энергоузла.
Особенно критично, когда балки работают с предварительным напряжением. Тут любая деформация опалубки ведёт к перераспределению нагрузок. Как-то раз на этапе распалубки увидели, что нижняя грань балки получилась волнистой — оказалось, рёбра жёсткости на щитах стояли с шагом реже нормы. Пришлось усиливать конструкцию дополнительными стяжками.
Ещё один момент — опалубка для неразрезных балок. Если использовать обычные щиты без подвесных корзин (как в системах от ООО Харбинь Дунхао), то в местах перекрытий часто образуются наплывы. Приходится потом долбить, что ослабляет сечение. На мой взгляд, здесь лучше сразу закладывать запас по прочности формующей оснастки.
С арматурой в монолитных балках под перекрытия — отдельная история. Видел случаи, когда проектировщики давали классическую схему с хомутами через 300 мм, но при высоте балки 700 мм этого недостаточно — особенно в зонах опирания плит. По нормам шаг должен уменьшаться до 150–200 мм, но в погоне за экономией это часто игнорируют.
Запомнился эпизод на строительстве цеха с мостовыми кранами: там в балках заложили каналы для коммуникаций, но не учли местное ослабление сечения. В итоге при нагрузке от кранов 5 т пошли трещины по диагонали. Пришлось ставить наружные накладки из швеллеров — дорого и некрасиво.
Сейчас для сложных объектов часто используем пространственные каркасы, которые поставляются в комплекте с опалубкой — например, в системах для гидротехнических сооружений от dhgmb.ru. Это дороже, но зато избегаем проблем с совместимостью элементов.
При бетонировании балок в действующих заводских цехах постоянно сталкиваемся с ограничениями по вибрации — оборудование ведь работает. Приходится применять малошумные глубинные вибраторы, но и тут есть нюанс: если переусердствовать, происходит расслоение смеси. Особенно критично для балок с напрягаемой арматурой.
Зимой добавляется проблема с прогревом. На одном из объектов пытались использовать ПВХ-плёнку + тепловые пушки, но в зоне нижней полки балки всё равно образовывались намёрзшие участки. Позже перешли на термоактивную опалубку — вариант дорогой, но для ответственных конструкций оправданный.
Кстати, при вибрировании часто забывают про технологические швы в балках длиной более 12 м. Как-то сделали шов не там, где положено по расчёту, — получили концентрацию напряжений. Теперь всегда сверяемся с картами бетонирования.
Самое сложное — обеспечить совместную работу балки и опирающейся на неё плиты. Видел объекты, где проектом было предусмотрено жёсткое защемление, но из-за неправильной анкеровки выпусков арматуры плита фактически работала как шарнир. Особенно это заметно на балках с переменным сечением.
Ещё одна частая ошибка — когда заливают балку и плиту в разное время. Даже при использовании контактных герметиков остаются микрозазоры, через которые позже проникает влага. В цехах с агрессивной средой (химические производства) это приводит к коррозии арматуры уже через 3–4 года.
Для таких случаев у некоторых поставщиков, включая ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций, есть опалубки с интегрированными гидроизоляционными элементами. Мы пробовали на объекте очистных сооружений — работает, но стоимость возрастает на 15–20%.
Сейчас много говорят про неразрушающий контроль, но на практике для балок под перекрытия часто ограничиваются молотком и визуальным осмотром. Хотя ультразвуковой метод выявляет до 40% скрытых дефектов — например, непрокрытые каналы в преднапряжённых конструкциях.
Запомнился случай на реконструкции литейного цеха: при диагностике обнаружили, что в балках 30-летней давности рабочая арматура сместилась к краю сечения. Причина — вибрация от оборудования. Теперь при проектировании новых объектов всегда закладываем дополнительные конструктивные меры защиты.
Из интересных решений — в системах опалубки для метрополитена от dhgmb.ru предусмотрены технологические отверстия для последующего контроля. Может, для обычных цехов это избыточно, но для ответственных объектов стоит взять на заметку.
В последнее время для большепролётных цехов стали применять балки с комбинированным сечением — например, стальной профиль с монолитным бетонным поясом. Но здесь своя специфика: нужно тщательно продумывать узлы сопряжения. Как-то использовали такой вариант при строительстве сборочного цеха — получили выигрыш по срокам, но пришлось повозиться с анкерными болтами.
Из готовых решений обратил внимание на опалубки для коробчатых балок от ООО Харбинь Дунхао — они хорошо показывают себя при устройстве технологических этажерок в машинных залах. Но для обычных перекрытий, пожалуй, избыточны.
Вообще, если говорить про монолитная балка под плиты перекрытия заводы, то главный вывод за 15 лет работы: не бывает универсальных решений. Каждый цех — со своей динамикой нагрузок, агрессивностью среды, температурным режимом. И то, что сработало на металлургическом заводе, может не подойти для пищевого производства. Поэтому всегда нужно анализировать конкретные условия, а не слепо копировать типовые решения.