Монолитная цокольная балка завод

Когда слышишь 'монолитная цокольная балка завод', первое, что приходит в голову — типовые решения и штампованные технологии. Но на деле тут каждый проект приходится буквально 'выстраивать' с учётом геологии, нагрузок и того, как поведёт себя опалубка в условиях сырого грунта. Многие заказчики до сих пор уверены, что цокольная балка — это просто армированный пояс по периметру, а потом удивляются, почему в углах появляются трещины или отмостка проседает.

Ошибки проектирования и чем их компенсировать

Самый частый прокол — недооценка горизонтальных подвижек грунта. Особенно если участок с уклоном или высоким УГВ. Помню объект в Ленинградской области, где заложили стандартную схему армирования без учёта пучинистых прослоек. Через зиму балка дала дифференциальную просадку до 20 мм. Пришлось усиливать инъектированием и ставить дополнительные анкеры.

Сейчас для таких случаев мы всегда закладываем опалубки для балок ростверка с технологическими окнами для последующего доступа к зонам инъектирования. Кстати, у ООО 'Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций' (https://www.dhgmb.ru) как раз есть серия разборных опалубок с такими техническими полостями — очень выручает при работе в сложных грунтах.

Ещё один момент — стыковка арматурных каркасов. Если делать это прямо над деформационным швом, со временем в этом месте обязательно появится напряжённая зона. Лучше сместить стык на 1,5-2 метра от шва, даже если это требует перерасхода арматуры.

Особенности опалубочных систем для цокольных балок

Стандартные крупнощитовые стальные опалубки хороши для прямых участков, но на поворотах и при сложной конфигурации цоколя дают щели до 5-7 мм. Приходится либо использовать гибкие вставки, либо переходить на сборные решения из линейки опалубки для тавровых балок.

На одном из объектов в Казани применяли комбинированную систему: основные плоскости собирали из крупных щитов, а для скруглённых участков брали телескопические секции от DHGMB. Важно, что они позволяют менять кривизну без полной разборки — экономит часов 12-15 на каждом сложном узле.

Гидроизоляционные пазы в опалубке — отдельная тема. Если их не предусмотреть на этапе бетонирования, потом придётся фрезеровать бетон, а это дополнительные риски для арматуры. Мы всегда заказываем щиты с готовыми каналами под инъекционные трубки — так надёжнее.

Бетонирование в холодный период: что чаще всего упускают

При температуре ниже +5°С обычный портландцемент даже в монолитной цокольной балке ведёт себя непредсказуемо. Добавки — это не панацея, особенно если транспортное плечо больше 40 минут. Как-то в Новосибирске столкнулись с тем, что бетон с противоморозными добавками схватывался прямо в автобетоносмесителе — пришлось экстренно менять рецептуру.

Сейчас для зимнего бетонирования используем только нагретые заполнители и обязательно утепляем опалубку минватными кожухами. Кстати, стальные распорки в таких условиях работают лучше винтовых — меньше температурных деформаций.

Контрольные кубики — обязательно хранить в тех же условиях, что и конструкция. Как-то прорабы оставили их в тёплом бытовке, а потом неделю не могли понять, почему марочная прочность не достигается на объекте.

Специфика для энергетических объектов

Для опалубки для электростанций требования жёстче — там и вибрационные нагрузки, и требования к точности геометрии. Особенно сложно с анкерными группами под технологическое оборудование. Мы обычно используем стальные трубчатые колонны как основу для крепления опалубки в таких случаях.

На ТЭЦ под Красноярском применяли систему с предварительным натяжением струн — так удалось добиться отклонения не более 2 мм на 10 метров длины балки. Но пришлось отдельно проектировать опалубки для защитных ограждений — по техрегламенту нельзя оставлять открытые напряжённые элементы.

Гидротехнические сооружения — отдельная история. Там важнее не прочность, а трещиностойкость. Используем низкотермичные цементы и обязательное виброуплотнение с контролем температуры бетонной смеси.

Монтажные хитрости, которые не пишут в инструкциях

При установке тоннельные опалубочные тележки часто 'зависают' на стыках бетонной подготовки. Решение простое — всегда иметь при себе болгарку с алмазным диском для подрезки неровностей. Экономит нервы и время.

Разметку осей лучше делать не на бетоне, а на проволочных ориентирах — так проще корректировать при смещениях. Особенно актуально для опалубки для метрополитена, где точность позиционирования критична.

Смазку для щитов выбираем в зависимости от поверхности бетона. Для гладкой фактуры — эмульсионные составы, для шероховатой — силиконовые. И никогда не используем отработанное масло — потом не отчистить.

Когда стандартные решения не работают

С опалубками для неразрезных балок часто возникает проблема с распалубкой — особенно в узлах сопряжения. Приходится проектировать дополнительные технологические разрывы. В каталоге DHGMB есть интересные решения с шарнирными замками — позволяют демонтировать щиты без отбойного молотка.

На сложных рельефах иногда отказываемся от односторонних опорных систем в пользу комбинированных схем. Да, дороже, но зато нет риска опрокидывания при заливке.

Самая неприятная ситуация — когда проектировщики забывают про коммуникации. Приходится в уже установленной опалубке вырезать окна под трубы и кабели. Теперь всегда требуем от заказчика исполнительные схемы до начала монтажа.

Что в итоге

Работа с монолитными цокольными балками — это постоянный поиск компромисса между нормативными требованиями и реальными условиями. Не бывает двух одинаковых объектов, поэтому типовые решения работают только как основа для адаптации.

Из производителей опалубки могу отметить того же DHGMB — у них грамотно проработаны узлы сопряжений и система креплений. Особенно для энергетических объектов, где мелочей не бывает.

Главное — не слепо следовать проекту, а постоянно сверяться с фактическими условиями. Иногда проще сразу заложить более мощную опалубку, чем потом исправлять последствия экономии.