Опалубка для круглых колонн завод

Когда говорят про заводскую опалубку для круглых колонн, многие сразу представляют себе идеальные цилиндры с конвейера. Но на практике даже заводской комплект может преподнести сюрпризы — то замки не сходятся на морозе, то радиус 'гуляет' после третьей пересборки. Мы в ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций через это прошли, когда разрабатывали опалубки для круглых колонн для гидротехнических сооружений.

Почему заводской вариант не всегда панацея

Запомнился случай на стройке в Красноярске: привезли якобы сертифицированные комплекты, а при монтаже выяснилось, что допуск по овальности превышает 5 мм. Пришлось на месте доваривать стыки — а это уже нарушение технологии. После этого мы ввели обязательную проверку геометрии каждого сегмента перед отгрузкой. Кстати, на нашем сайте dhgmb.ru есть фотоотчеты таких испытаний — там видно, как именно фальшпанели ведут себя под нагрузкой.

Еще нюанс — многие недооценивают влияние температуры на стальные элементы. При -25°С стандартные замки типа 'клипса' начинают заедать, приходится переходить на болтовые соединения. Это увеличивает время монтажа, но зато исключает разгерметизацию. В наших последних разработках для опалубки колонн используем комбинированные замки с тефлоновыми вставками.

Кстати, о толщине металла. Для высотных колонн от 12 метров бессмысленно использовать щиты тоньше 6 мм — их ведет даже от ветровой нагрузки. Но и перегружать конструкцию тоже нельзя. Мы экспериментальным путем вывели формулу: для колонн высотой до 8 м оптимальна сталь 4 мм, от 8 до 15 — 5 мм, свыше 15 — минимум 6 мм с ребрами жесткости.

Как мы адаптировали опалубку для энергетиков

Когда делали опалубки для электростанций, столкнулись с требованием по скорости монтажа — энергетики давали всего 3 часа на установку секции. Пришлось перепроектировать систему стяжек: вместо традиционных шпилек сделали быстроразъемные хомуты. Правда, первые партии оказались слишком 'нежными' — при вибрации бетона срывало фиксаторы. Усилили конструкцию, но добавили 12% к весу.

Интересный опыт получили на строительстве подпорных стен ГЭС. Там требовались колонны переменного сечения — снизу диаметр 1.2 м, к верху сужалось до 0.8 м. Стандартные щиты не подходили, разрабатывали телескопическую систему. Первый прототип 'играл' в стыках до 3 мм — неприемлемо для гидротехники. Добавили контурные уплотнители из неопрена, убрали люфт.

Заметил, что многие производители экономят на направляющих для скользящей опалубки. Используют обычную сталь Ст3, которая через 2-3 цикла начинает истираться. Мы перешли на каленые рельсы — дороже, но зато клиенты не останавливают проходку на замену направляющих. Этот момент прописываем в спецификациях на dhgmb.ru в разделе 'Особенности эксплуатации'.

Нюансы для метро и тоннелей

С опалубками для метрополитена вообще отдельная история. Там кроме точности геометрии добавляются требования по пожарной безопасности и виброизоляции. Помню, как на объекте в Новосибирске пришлось экранировать всю опалубочную систему — заказчик требовал снизить электромагнитные помехи от арматуры.

Для тоннельных тележек важен вес конструкции. Сначала делали усиленные каркасы из двутавра №14 — надежно, но краны не выдерживали. Перешли на трубы квадратного сечения 120х120х8 мм с перфорацией — снизили массу на 23% без потери прочности. Кстати, эту разработку потом применили и для крупнощитовых опалубок в гражданском строительстве.

Самое сложное — стыковка секций в криволинейных участках. Стандартные угловые элементы не подходят, приходится делать шаблонную оснастку. Мы для таких случаев держим на производстве комплект фрезерных станков с ЧПУ — хоть радиус 3 метра, хоть 15, выдерживаем погрешность не более 1.5 мм на погонный метр.

Что не пишут в технических каталогах

Никто не упоминает про усадочные напряжения в бетоне после распалубки. Для круглых колонн это критично — если снять опалубку раньше времени, появляются спиральные трещины. Мы разработали свою методику: для колонн диаметром до 600 мм выдерживаем 36 часов при +20°С, свыше 600 мм — уже 48 часов. Данные основаны на замерах с 17 объектов.

Еще момент — антиадгезионные покрытия. Полиуретановые составы хороши, но дороги. После испытаний 12 видов покрытий остановились на эпоксидно-меловой смеси собственной разработки — держится до 80 циклов, при этом стоимость в 3 раза ниже импортных аналогов. Рецептуру не патентуем специально — пусть коллеги пользуются.

Часто спрашивают про максимальную высоту колонн. На практике свыше 24 метров уже нужны подвесные системы с промежуточными креплениями. Сами делали такие для мостовых опор — там особые требования к виброустойчивости. Пришлось даже консультироваться с институтом сейсмологии, когда работали над объектом в сейсмичном районе.

Эволюция комплектующих

За 11 лет поменяли 4 поколения стяжных систем. От простых шпилек перешли к рифленым пруткам с конусными гайками, сейчас тестируем гидравлические натяжители. Но для большинства объектов хватает и второго варианта — главное, чтобы резьба была трапециевидная, а не треугольная.

С подвесными корзинами для неразрезных балок вообще отдельная эпопея. Первые модели делали сварными — оказалось, что усталостные напряжения концентрируются в углах. Теперь только гнутые профили с косыми приварками. Кстати, эту технологию перенесли и на опалубки для балок ростверка — там аналогичные нагрузки.

Сейчас экспериментируем с композитными материалами для щитов. Стеклопластик легче, но боится ультрафиолета. Карбон прочнее, но цена заоблачная. Возможно, будем делать гибридные варианты — стальной каркас с полимерной облицовкой. Уже испытали прототип на объекте в Сочи — пока результаты обнадеживающие.