Опалубка для оголовка опоры завод

Когда слышишь 'опалубка для оголовка опоры завод', первое, что приходит в голову — типовые щиты и универсальные крепления. Но на практике даже в заводских условиях каждый оголовок требует индивидуального подхода к распалубке и распределению нагрузки. Многие ошибочно считают, что раз изделие производится на заводе, то все узлы будут идеально стыковаться. Однако зазоры в местах примыкания к арматурным выпускам или ошибки в расчёте виброуплотнения бетона часто приводят к 'эффекту ступеньки' на поверхности. Именно поэтому мы в ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций отказались от стандартных решений для опалубки оголовков — вместо этого разработали систему регулируемых конусных элементов, которые компенсируют смещения до 15 мм по осям.

Почему типовые опалубочные системы не работают на оголовках

В 2018 году мы столкнулись с дефектом на стройке в Новосибирске: заказчик приобрёл готовую опалубку для опор, но при распалубке на оголовках образовались раковины. Причина оказалась в жёстком креплении угловых элементов — они не 'дышали' при вибрации, создавая воздушные мешки. После этого случая мы начали экспериментировать с полипропиленовыми вставками переменной жёсткости. Не самый удачный опыт, кстати — материал давал усадку при перепадах температур.

Сейчас используем стальные каркасы с телескопическими зажимами, но и здесь есть нюанс: если перетянуть крепления, происходит локальная деформация щита. Как-то раз пришлось демонтировать уже собранную конструкцию из-за волны в 3 мм — заказчик требовал идеальную геометрию для последующей установки оборудования. Кстати, на сайте dhgmb.ru мы как раз выложили схему таких деформаций для тренировки молодых инженеров.

Самое сложное — расчёт точек установки стяжек. Если для обычных опалубок колонн шаг определяется по таблицам, то в оголовках с их густой арматурой приходится делать 'окна' для стяжных болтов. Иногда проще отказаться от сквозных тяг и использовать наружные распорки с противовесом — но это уже зависит от марочной прочности бетона.

Как мы адаптировали метрополитеновские технологии для энергетиков

Опыт с опалубками для метрополитена пригодился, когда взялись за заказ для ТЭЦ в Красноярске. Там требовалось залить оголовки под крановое оборудование с допуском по вертикали 1.5 мм на метр. Взяли за основу тоннельные опалубочные тележки, но пришлось переработать узлы крепления — в метро обычно идёт поэтапная перестановка, а здесь нужна была одновременная установка на 4 опоры.

Интересный момент: для гидротехнических сооружений мы часто используем скользящую опалубку, но для оголовков её применить невозможно — мешают арматурные выпуски. Пришлось комбинировать секции из крупнощитовой стальной опалубки с гибкими торцевыми элементами. Кстати, именно после этого проекта появилась опалубка подвесных корзин для неразрезных балок — её прототип мы тестировали как раз на тех самых оголовках.

Сейчас в нашем каталоге на dhgmb.ru есть 7 модификаций именно для энергетических объектов — от компактных разборных до монолитных систем с подогревом для зимнего бетонирования. Но честно говоря, 80% заказчиков всё равно просят доработки 'под свою арматуру'.

Ошибки монтажа, которые дорого обходятся

Самая частая проблема — неправильная сборка опалубки для балок ростверка в узлах сопряжения с оголовками. Монтажники экономят время и не устанавливают временные распорки, считая, что основной каркас выдержит. Результат — смещение оси до 20 мм, которое обнаруживается только при монтаже ферм. В прошлом году из-за такого случая пришлось демонтировать 3 кубометра уже набравшего прочность бетона.

Ещё один момент: очистка перед заливкой. Для стальных опалубок мы всегда рекомендуем механическую очистку, но некоторые используют солярку — потом жалуются на пятна на поверхности. Видел как-то объект, где такие пятна пытались зашлифовать — получилось ещё хуже.

По опыту ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций, лучше сразу закладывать 15% времени на подгонку — даже с заводской опалубкой. Как-то работали с японской системой, так там каждый щит имел паспорт с точными размерами. Попробовали внедрить у себя — не прижилось, наши прорабы предпочитают 'на глаз' и молоток.

Эволюция крепёжных систем для сложных оголовков

С 2015 года у нас сменилось 3 поколения стяжных систем. Начинали с обычных шпилек — но они постоянно ржавели, хотя мы и предлагали оцинкованные. Потом перешли на калёные болты с нейлоновыми втулками — хорошо, но дорого. Сейчас тестируем комбинированный вариант: стальная втулка + полиуретановый демпфер. Для опалубки электростанций это оптимально — и нагрузку держит, и температурные расширения компенсирует.

Интересно получилось с опалубками для защитных ограждений — их технологию мы адаптировали для создания съёмных защитных кожухов на время твердения бетона. Теперь это обязательный элемент для всех наших поставок в северные регионы.

Кстати, о температурных режимах: как-то в Якутии при -40°C пришлось использовать электроподогрев не только бетонной смеси, но и самой опалубки — сталь становилась хрупкой. Добавили в конструкцию термоизоляционные прокладки из базальтового волокна — теперь это стандарт для поставок в районы Крайнего Севера.

Что действительно важно в заводской опалубке для оголовков

Главное — не допускать 'мёртвых зон' при вибрировании. Мы всегда проектируем дополнительные технологические окна в зонах примыкания к стальным трубчатым колоннам. Кстати, именно для таких случаев разработали разборные инвентарные кольца — их можно установить после укладки арматуры, но до монтажа основной опалубки.

Часто спрашивают про оборачиваемость. Для опалубок гидротехнических сооружений мы даём гарантию 50 циклов, но на практике при аккуратном использовании выдерживают и 100. Другое дело — оголовки: там всегда есть риск повреждения при демонтаже из-за сложной геометрии. Поэтому в паспорте указываем 35 циклов, хотя знаем, что пройдёт максимум 20 — потом появятся сколы на угловых элементах.

Сейчас экспериментируем с полимерными покрытиями — не для увеличения оборачиваемости, а для улучшения качества поверхности. Первые tests показали снижение сцепления с бетоном на 15%, но зато нет следов от демонтажа. Возможно, для энергетических объектов это того стоит — там внешний вид не так критичен, как отсутствие ремонтных работ.