Сборно монолитная балка заводы

Когда слышишь про сборно монолитная балка заводы, многие сразу представляют конвейер с идеальными ЖБИ. На деле же половина проблем возникает как раз на стыке заводской сборки и монолитных работ. Помню, в 2018 на объекте в Новосибирске пришлось переделывать узлы сопряжения — заводские пазы не совпали с арматурными выпусками всего на 2 см, а итог — неделя простоя.

Технологические нюансы, которые не пишут в ГОСТах

На том же новосибирском объекте использовали опалубку для тавровых балок от ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций — кстати, их каталог на dhgmb.ru тогда сильно выручил. Но даже с качественной оснасткой приходилось импровизировать: вертикальные швы между сборными элементами требовали дополнительного виброуплотнения, которое не всегда прописывают в проектах.

Заметил интересную деталь: многие производители экономят на анкерных устройствах в предварительно напряженных балках. В итоге при распалубке получаем ?вертолеты? — когда торцы закручиваются из-за асимметрии напряжений. Исправить такое без резки арматуры практически невозможно.

Особенно сложно с многопустотными балками для метро — там и армирование гуще, и допуски жестче. Как-то раз на участке между станциями ?Проспект Мира? и ?Рижская? пришлось заказывать спецопалубку для неразрезных балок именно у этих ребят. Их подвесные корзины для непрерывного бетонирования тогда сэкономили дней десять работ.

Ошибки монтажа, которые дорого обходятся

Самая частая проблема — неправильная расстроповка. Балки длиной свыше 12 метров при подъеме ведут себя как пружина. Видел случай, когда монтажники зацепили стропы только за монтажные петли — балка треснула по середине пролета. Пришлось экстренно усиливать накладными хомутами.

Еще момент: многие забывают про температурные швы при монтаже в жару. Летом 2021 в Краснодаре сборные элементы установили вплотную — к октябрю в сопряжениях пошли трещины. Решение нашли через опалубки для балок ростверка с компенсационными прокладками, но переделка обошлась в 7% от стоимости объекта.

С заводами-изготовителями тоже не всегда гладко. Некоторые пытаются упростить узлы сопряжения — например, заменяют клиновые замки на сварные соединения. Для многоэтажек может и пройдет, а вот для мостовых переходов такой подход критичен.

Что действительно важно в оснастке

Работая с крупнощитовыми стальными опалубками, понял: главное не марка стали, а система распорок. На гидротехнических сооружениях под Иркутском использовали щиты с телескопическими стойками — их можно было переставлять без крана, силами двух рабочих.

Для энергетических объектов типа ГЭС или ТЭЦ нужна особая подход. Там где-то и опалубки для электростанций требуют спецдопусков. У того же Харбинь Дунхао в арсенале есть решения для криволинейных поверхностей — пригодились при бетонировании водоводов.

Сейчас многие гонятся за автоматизацией, но для разовых проектов выгоднее аренда. Например, тоннельные опалубочные тележки для метро — покупать их смысла нет, а брать в лизинг на 2-3 года вполне оправдано.

Реальные кейсы и неочевидные решения

На строительстве торгового центра в Казани применяли комбинированную технологию: сборные балки дополнялись монолитными вставками. Использовали стальные трубчатые колонны как временные опоры — это позволило вести работы в три смены без риска обрушения.

Интересный опыт был с защитными ограждениями — изначально их рассматривали только как меру безопасности. Но при бетонировании эстакад выяснилось, что эти элементы работают как распорки, предотвращая смещение оси балок.

Для высотных зданий свыше 75 метров вообще нужен особый подход. Там и ветровые нагрузки другие, и условия твердения бетона. Приходилось использовать скользящую опалубку с подогревом — стандартные решения не работали.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас многие пытаются перейти на полную заводскую готовность, но это не всегда оправдано. Например, при реконструкции исторических зданий в Питере приходилось на месте подгонять каждый узел — типовые решения не подходили.

Заметил тенденцию: современные сборно монолитная балка заводы все чаще предлагают цифровые двойники изделий. Это конечно прогресс, но на практике часто выходит как с тем случаем в Екатеринбурге — BIM-модель есть, а стыковочные узлы не совпали по факту.

Думается, будущее за гибридными решениями. Когда завод изготавливает базовые элементы, а адаптацию под конкретный объект делают уже на стройплощадке. Такой подход и риски снижает, и позволяет учесть местные особенности.