Стальная крупнощитовая опалубка производители

Когда заказчики гуглят ?стальная крупнощитовая опалубка производители?, половина даже не представляет, чем щитовая система отличается от модульной — думают, главное найти того, кто сделает дешевле. А потом на стройке выясняется, что стыки щитов дают перепад в 5 мм, и штукатуры сводят это неделями.

Почему щитовая — не всегда ?проще и быстрее?

В 2019 мы брали крупнощитовую опалубку для монолитного каркаса жилого комплекса в Новосибирске. По спецификации — идеально: замки DIN, ребра жесткости через 300 мм. Но когда смонтировали первый ярус, вылезла проблема: геометрия угловых элементов не совпадала с расчётной. Производитель уверял, что погрешность в 2 мм — норма, но при стыковке щитов длиной 6 метров эти миллиметры накапливались, и вместо вертикальной плоскости получалась ?гармошка?.

Пришлось останавливать бетонирование, вызывать представителя завода. Оказалось, их технология сварки каркасов не учитывала температурные деформации стали толщиной 4 мм — при охлаждении щит ?вело?. Решение нашли на месте: стыковые планки усилили клиновыми замками, но это добавило 3 дня к графику.

Сейчас при выборе производители всегда спрашиваю про контроль геометрии после сварки. Если говорят ?проверяем рулеткой? — вежливо прощаюсь. Нужен лазерный сканер, иначе рискуешь получить партию с разнобоем до 7 мм по диагонали.

Кейс: почему мы перешли на продукцию DHGMB для ГЭС

На строительстве подпорной стенки ГЭС в Красноярском крае использовали стальную крупнощитовую опалубку от ООО ?Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций?. Их сайт https://www.dhgmb.ru сначала не внушал доверия — слишком простой дизайн, но в разделе ?опалубки для электростанций и гидротехнических сооружений? нашли именно то, что нужно: щиты с ребрами из швеллера 120 мм и усиленными монтажными петлями.

Особенность их системы — конические стыковочные замки, которые компенсируют перепады до 4 мм. На объекте это спасло при бетонировании участка с переменной толщиной стены: от 800 мм до 1200 мм. Переставляли щиты краном без дополнительной подгонки — впервые за 5 лет работы без автогена и болгарки.

Правда, столкнулись с нюансом: такелажные проушины были приварены только с лицевой стороны, при переворачивании щита стропы перетирали краску. Пришлось варить съёмные рымы — мелко, но время теряли.

Ошибки, которые дорого обходятся

В 2021 на объекте в Казани попробовали сэкономить, взяв б/у крупнощитовые опалубки у местного поставщика. После 3 циклов бетонирования щиты начало ?пучить? — замеры показали прогиб 12 мм на длине 3 метра. Разбирались — предыдущий владелец использовал их для массивных фундаментов с высокой температурой бетона, и сталь потеряла упругость.

Вывод: даже если производитель проверенный, нужно смотреть историю эксплуатации. Сейчас всегда требую паспорта с указанием циклов и нагрузок. Кстати, у опалубки для гидротехнических сооружений от DHGMB в паспорте есть графа ?рекомендуемое напряжение бетона? — впервые увидел такое у российских поставщиков.

Ещё один момент: часто забывают про анкерные отверстия. На одном из объектов пришлось долбить новые — проектный шаг 600 мм, а в щитах было 800 мм. Теперь в ТЗ всегда включаю схему отверстий с привязкой к арматурным картам.

Что не пишут в каталогах про метро и тоннели

Работая с опалубками для метрополитена, столкнулся с проблемой вибрации: при уплотнении бетона глубинными вибраторами стандартные щиты давали резонанс. В каталогах все пишут про прочность, но никто — про демпфирующие свойства. У DHGMB в тоннельных опалубочных тележках нашли интересное решение: сдвоенные ребра жесткости с резиновыми прокладками между ними. Вибрацию снизили на 40% по замерам шумомера.

Но и тут не без косяков: тележки поставлялись с колесами под европейский рельс, пришлось перетачивать по ГОСТ 8268. Производитель объяснил, что 70% поставок идёт в ЕС, потому не меняют конфигурацию. Логично, но неприятно.

Зато их опалубки для защитных ограждений показали себя лучше ожидаемого: при оборачиваемости 200 циклов кромки не требовали ремонта. Секрет в торцевой окантовке из стали 6 мм — обычно делают 4 мм.

Про подвесные корзины и ростверки: нюансы монтажа

С опалубками подвесных корзин для неразрезных балок работали на мостовом переходе через Обь. Конструкция DHGMB весила на 15% меньше аналогов за счёт перфорации несущих пластин — это позволило использовать кран меньшей грузоподъёмности. Но выяснилось, что монтажники не могут визуально определить правильность сборки — пришлось наносить маркировку краской.

А вот с опалубками для балок ростверка от того же производителя случился конфуз: в комплекте не хватило стяжных винтов М24. Оказалось, их упаковали в ящик с метизами для стальных распорок. Мелочь, но из-за этого простояли полсмены.

Сейчас всегда проверяем комплектацию поштучно — даже у топовых производителей бывают сбои в логистике. Кстати, у этой компании есть система маркировки деталей QR-кодами — в теории это должно предотвращать такие ошибки, но на практике сканеры на складе часто не считывают код через упаковочную плёнку.

Итоги: на что смотреть при выборе в 2024

Сейчас рынок стальной крупнощитовой опалубки делится на три сегмента: бюджетные российские производители (часто переваривают старые щиты), китайские заводы с хорошим оборудованием но слабым технадзором, и европейские бренды с завышенными ценами. DHGMB заняли нишу между вторым и третьим — качество на уровне, но без ?европейской? наценки.

Их главное преимущество — унификация: например, стальные трубчатые колонны стыкуются с элементами от опалубки для скользящей формы. Это сокращает время переналадки на 20-25%.

Но рекомендовать их слепо не буду: для высотного строительства лучше брать системы с алюминиевыми каркасами — легче. А вот для гидротехники или метро — однозначно рассматривать. Главное — всегда запрашивать тестовую сборку на своём объекте. Любой производитель, даже проверенный, может ?выстрелить в ногу? из-за смены технолога или партии металла.