Стальная несъемная опалубка завод

Когда слышишь 'стальная несъемная опалубка завод', первое, что приходит в голову — готовая продукция с конвейера. Но на практике всё сложнее: некоторые до сих пор путают её с временными конструкциями, хотя это принципиально иная система, где опалубка становится частью несущей конструкции. Вспоминаю, как на одном из объектов в Новосибирске заказчик требовал 'быстроразборный вариант', а потом удивлялся, почему стены не выдерживают расчётных нагрузок. Вот именно для таких случаев и нужны специализированные производства, где понимают разницу между стальная несъемная опалубка и обычными щитами.

Технологические нюансы производства

На нашем заводе в Комсомольске-на-Амуре процесс начинается не с раскроя металла, а с анализа будущих нагрузок. Частая ошибка — делать универсальные модули, но для гидротехнических сооружений, например, нужны совершенно другие допуски по герметичности. Как-то пришлось переделывать партию для Боткинской ГЭС — из-за экономии на антикоррозийной обработке стыки начали 'потеть' уже через полгода.

Особенно сложно с опалубки для электростанций — тут нужны не просто стальные листы, а многослойные конструкции с термоизоляционными прокладками. Мы долго экспериментировали с различными марками стали, пока не остановились на 09Г2С для северных объектов и оцинкованной стали для химических производств. Помню, как на Амурском ГПЗ пришлось экстренно усиливать рёбра жёсткости — не учли вибрационные нагрузки от турбин.

Сейчас активно развиваем направление тоннельные опалубочные тележки для метростроя. Интересный случай был в Казани — пришлось проектировать тележки с изменяемой геометрией из-за сложного рельефа тоннеля. Стандартные решения не подходили, сделали шарнирные соединения с гидравлической фиксацией. Работало, правда, шумно, но зато без просадок.

Ошибки монтажа и как их избежать

Самое слабое место — соединения секций. Видел объекты, где монтажники экономили на стяжных болтах, потом появлялись 'пузыри' на бетоне. У нас в ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций для каждого типа опалубки разработаны инструкции по обвязке, но их редко читают до начала работ. Как-то в Хабаровске пришлось демонтировать уже установленную опалубку для ростверка — бригада не затянула клиновые замки.

Для опалубки для опор и колонн критично точное выставление по осям. Используем лазерные нивелиры, но на высотных работах (выше 20 метров) появляется погрешность. Разработали систему компенсационных прокладок — не идеально, но лучше, чем потом исправлять перекосы фрезами.

С крупнощитовые стальные опалубки для гражданского строительства вообще отдельная история. В жилых комплексах вечно пытаются сэкономить на раскосах — мол, 'и так сойдёт'. Потом появляются трещины в межпанельных швах. Приходится объяснять, что для панелей длиной более 6 метров нужны минимум три точки опоры, а не две, как часто делают.

Специфика для разных типов объектов

Для мостовых переходов используем опалубки для тавровых балок с усиленными подкосами. На кольцевой автодороге в Москве был курьёзный случай — проектировщики не учли ветровые нагрузки, пришлось срочно дорабатывать крепления. Сейчас для таких объектов сразу закладываем запас прочности 25%.

Опалубки для метрополитена — это всегда сложные геометрические формы. В Екатеринбурге делали криволинейные секции для станции 'Бажовская' — пришлось применять гибочные вальцы с ЧПУ. Получилось, но стоимость выросла почти на 40% против типовых решений.

С опалубки для скользящей формы работаем преимущественно с силосами и дымовыми трубами. Самая сложная была задача на цементном заводе в Вольске — требовалось одновременно бетонировать ствол высотой 60 метров с изменяющимся диаметром. Сделали телескопическую систему домкратов, но пришлось шесть раз останавливать подъём из-за рассинхронизации.

Материалы и долговечность

Используем не просто сталь, а комбинированные материалы. Для опалубки для защитных ограждений добавляем полимерные вставки — чтобы не было мостиков холода. В Сочи на одном из курортных объектов без этого обошлись — теперь каждую зиму появляются высолы.

Коррозия — главный враг. Даже оцинкованные поверхности со временем теряют свойства в местах сварки. Для приморских регионов разработали технологию холодного цинкования стыков — дополнительно 5-7 лет службы. В Владивостоке на объекте Минобороны провели такие работы ещё в 2018-м — пока нареканий нет.

Теплоизоляционные свойства часто недооценивают. Стандартная стальная несъемная опалубка без дополнений даёт коэффициент теплопроводности около 1,2 Вт/м·°C. Для жилых зданий этого мало — добавляем пенополиуретановые наполнители. В Красноярске был опыт использования вспененного полиэтилена — дешевле, но через 3-4 года даёт усадку.

Перспективы и сложные случаи

Сейчас экспериментируем с опалубки подвесных корзин для неразрезных балок — интересная технология, но требует точного расчёта точек подвеса. В Нижнем Новгороде при испытаниях одна из корзин дала просадку 12 мм при нагрузке 80% от расчётной — хорошо, что проверяли заранее.

Стальные распорки постоянно совершенствуем — перешли на трубы квадратного сечения вместо круглых. Лучшее распределение нагрузки, хотя и сложнее в производстве. Для арочных конструкций вообще пришлось разрабатывать составные элементы — цельные гнуть экономически невыгодно.

На сайте https://www.dhgmb.ru мы выкладываем только проверенные решения, хотя в реальности половина проектов требует индивидуального подхода. Как-то делали опалубку для волнолома в Находке — стандартные схемы не подошли из-за постоянного воздействия солёной воды. Пришлось комбинировать нержавеющую сталь и композитные накладки.

Выводы и рекомендации

Главное — не гнаться за универсальностью. Каждый объект требует своего подхода, даже если кажется, что технологии одинаковы. Вот опалубки для коробчатых балок для мостов и для эстакад — казалось бы, одно и то же, но нагрузки разные, соответственно и схемы армирования отличаются.

Всегда нужно учитывать человеческий фактор. Даже идеальная опалубка будет работать плохо, если монтажники не понимают принципов её работы. Мы в ООО Харбинь Дунхао Производство Запчастей для Электростанций теперь проводим обязательные инструктажи — снизили количество рекламаций на 30%.

Перспективы вижу в комбинированных системах — стальной каркас с полимерными элементами. Дороже на старте, но экономия на обслуживании значительная. Как показала практика, за 10 лет эксплуатации разница в затратах достигает 40% в пользу комбинированных решений.